Poliuretano

El poliuretano (PUR) es un polímero que se obtiene mediante condensación de bases hidroxílicas combinadas con disocianatos. Los poliuretanos se clasifican en dos grupos, definidos por su estructura química, diferenciados por su comportamiento frente a la temperatura. De esta manera pueden ser de dos tipos: Poliuretanos termoestables o poliuretanos termoplásticos.

Los poliuretanos termoestables más habituales son espumas, muy utilizadas como aislantes térmicos y como espumas resilientes. Entre los poliuretanos termoplásticos más habituales destacan los empleados en elastómeros, adhesivos selladores de alto rendimiento, suelas de calzado, pinturas, fibras textiles, sellantes, embalajes, etc.

HISTORIA

Aunque la química de los isocianatos fue estudiada por primera vez por C. A. Wurtz y por A.W. Hoffman en la década de 1840, no fue hasta un siglo después cuando Otto Bayer desarrolló la primera síntesis de un poliuretano en 1937 trabajando en los laboratorios de IG Farben, en Leverkusen (Alemania), empleando diisocianato de 1,6-hexametileno y 1,4-butanodiol, con el objeto de conseguir un material competitivo con la poliamida (Nailon) desarrollada poco antes por W. Carothers trabajando para DuPont (EE.UU). Otto Bayer y sus colaboradores publicaron la primera patente de poliuretanos en 1937 y la producción industrial empezó en 1940 con productos como Igamid y Perlon. Sin embargo, debido a la falta de recursos por la Segunda Guerra Mundial, la producción creció muy lentamente. En 1959 DuPond desarrollaría un tejido muy elástico empleando fibras de poliuretano al que llamó Spandex, y comercializó bajo el nombre de Lycra. 

 

OBTENCION 

Materia Prima

Las principales materias primas para la fabricación de poliuretanos son:

• Polioles
• Isocianatos
• Catalizadores
  
  

POLIOLES

Los polioles son polímeros de cadenas cortas que aportan en sus puntas grupos OH. Reciben el nombre de poliol por este carácter de polímero corto, no porque contengan necesariamente numerosas funciones alcohol.

Mientras que los polioles utilizados en la fabricación de espumas flexibles, recubrimientos, adhesivos y elastómeros, generalmente tienen una funcionalidad (f) de 2 ó 3 (dos o tres grupos OH), los polioles utilizados en la fabricación de espumas rígidas tienen una funcionalidad de 4 o superior.

Los polioles más comúnmente utilizados para la fabricación de espumas rígidas están sintetizados sobre la  base de sacarosa (f = 8), sorbitol (f = 6), pentaeritritol   (f = 4), y poliaminas alifáticas o aromáticas tales como etilendiamina, dietilentriamina, tolilendiamina y productos de condensación de anilina y formaldehído.

ISOCIANATOS

El isocianato más ampliamente utilizado en la fabricación de poliuretanos es el tolueno-diisocianato (TDI), líquido casi incoloro que es una mezcla de isómeros 2,4 y 2,6. En su fabricación también se produce el isómero 2,3, que es necesario eliminar, ya que interfiere con la polimerización. Otro isocianato muy utilizado es el 4,4'-difenilmetano diisocianato (MDI). Algunos otros isocianatos aromáticos pueden encontrarse en la preparación de poliuretanos, aunque no son ampliamente utilizados.

CATALIZADORES

La reacción de diisocianatos con polioles para formar poliuretanos está catalizada tanto por ácidos como por bases orgánicas. Entre los mejores catalizadores se encuentran las aminas terciarias, y los compuestos organometálicos, principalmente los derivados de estaño.

Síntesis

Los poliuretanos se sintetizan a partir de dos monómeros, un diol y un diisocianato.

La mezcla en las condiciones adecuadas de estos dos componentes nos proporcionará, según el tipo de cada uno de ellos, una espuma para aislamiento, rígida, o bien una espuma flexible, o un elastómero, o un rigímero o una espuma semirígida, etc. Otros aditivos, catalizadores, plastificantes, antioxidantes, activadores y en especial los ignifugantes, están diseñados para actuar dentro de la estructura molecular de la espuma y mantener su prestación a lo largo del tiempo.

La mezcla de los dos componentes POLIOL e ISOCIANATO, que son líquidos a temperatura ambiente y que habitualmente se efectúa con una maquinaria específica, produce una reacción química exotérmica. Esta reacción química se caracteriza por la formación de enlaces entre el poliol y el isocianato, consiguiendo una estructura sólida, uniforme y muy resistente. 

PROPIEDADES

 -Rango de temperatura de trabajo -40 °C a 90 °C

-Alta resistencia mecánica

-Alto poder amortiguador

-Buena resistencia a los hidrocarburos

-Se puede fabricar en distintas durezas y colores.

-Posee un coeficiente de transmisión de calor muy bajo,  lo cual permite usar espesores mucho menores en aislaciones equivalentes. 

-Su duración es indefinida. 

-Tiene una excelente adherencia a los materiales normalmente usados en la construcción

-Tiene una alta resistencia a la absorción de agua.

-Refuerza y protege a la superficie aislada. 

-Dificulta el crecimiento de hongos y bacterias. 

-Tiene muy buena resistencia al ataque de ácidos, álcalis, agua dulce y salada, hidrocarburos. 

POLIURETANOS TERMOPLASTICOS

Los poliuretanos termoplástico son normalmente eslastómeros, que no requieren de vulcanización para su proceso. La resistencia mecánica y la estabilidad termo-mecánica viene proporcionada por los enlaces físicos reversibles entre las cadenas, fundamentalmente de tipo puentes de hidrógeno. 

POLIURETANOS TERMOESTABLES

Los poliuretanos termoestables más habituales son espumas, muy utilizadas como aislantes térmicos y como espumas resilientes.

 

IDENTIFICACION POR COMBUSTION

AL CALOR
Se ablanda a 170°C 170°C
Punto de fusión 183°C 250°C
No resisten el calor seco hasta 150°C
Comportamiento ante ácidos:
Muy resistentes Resisten a los ácidos minerales
disuelven en acido fórmico se de baja
concentración muy caliente

PRUEBA DE COMBUSTIÓN
Al aproximarse a la llama: funde y no encoge

EN LA LLAMA

arde y se derrite
Al separarse de la llama: continúa ardiendo derritiéndose
Residuo: deja ceniza blanda y negra
Humo: produce vapores que irritan las glándulas lacrimales

RESISTENCIA A LOS PRODUCTOS QUMICOS

 

El poliuretano es resistente al agua potable, al agua de lluvia y al agua de mar, las soluciones alcalinas diluidas, los ácidos diluidos, los hidrocarburos alifáticos como por ejemplo la gasolina normal, el carburante diesel, el propano, el aceite mineral, así como los gases de escape y el aire industrial (SO₂). Es condicionalmente resistente (hinchamiento o encogimiento) a los siguientes productos: los hidrocarburos clorados, las acetonas y los éteres, no es resistente a los ácidos concentrados.

 

USOS

Trajes de baño
Medias
Leggings
Ropa íntima
Ropa deportiva
Leotardos

 

Fibras Polivinilicas

Fueron descubiertas por el científico Renault en el año 1838. Descubrió, accidentalmente, el poli (cloruro de vinilo), por medio de la exposición directa del monómero a la luz del día. Sin embargo, no advirtió la importancia de sus descubrimientos, ni comprendió que el polvo blanco contenido en el vaso de precipitados de vidrio, era el polímero del líquido obtenido al comienzo. 
Baumann tuvo éxito en 1872, al polimerizar varios haluros de vinilo y fue el primero en obtener algunos de estos en la forma de producto plástico.

 

OBTENCION

 

Se obtiene por polimerización. La mayor parte de la producción de acetato de vinilo se obtiene mediante el llamado proceso Wacker, haciendo reaccionar etileno, oxígeno y ácido acético en presencia de un catalizador de paladio.
Se polimeriza espontáneamente dando lugar al poliacetato de vinilo o acetato de polivinilo (PVA).

También la copolimerización del cloruro de vinilo con otros monómeros da materiales sintéticos apropiados para fabricar fibras textiles. Copolimerizando con 10-12 por 100 de acetato de vinilo se obtiene una fibra (Vinyon). La fibra se elabora por hilado en seco del copolímero disuelto en acetona.

Por copolimerización de cloruro de vinilo con acrilnitrilo en la relación, se obtiene una fibra (Dynel) más estable frente al calor y disolventes que la anterior.

Otra fibra copolímera se obtiene con cloruro de vinilide­no (Saran). Todas ellas se caracterizan por su gran resisten­cia química buena resistencia mecánica y escasa estabilidad térmica.

 

 

 

PROPIEDADES

 

buen poder aislante
no absorbe agua
resistente a la intemperie
resistente a polillas y bacterias
no absorbe humedad
tacto suave
Es resistente al aceite, grasas y disolventes
Es inodoro y no tóxico
Tiene alta resistencia y flexibilidad
 

 USOS

• telas filtrantes
• cordones
• redes
• Vestimenta antifuego y antiácidos
• prendas de bebé
• velos
• vestidos
• impermeables
• lencería
• calceteria

 

 

Alcohol de Polivinilo

El alcohol de polivinilo (PVOH, PVA, o PVal), también llamado polietenol o poli (alcohol vinílico), es un polímero sintético soluble en agua, de fórmula química general (C2H4O)n. No debe confundirse con acetato de polivinilo, un popular pegamento de madera.

La estructura química abreviada del alcohol de polivinilo es la siguiente:

A diferencia de muchos polímeros vinílicos, el PVOH no es preparado por la polimerización del correspondiente monómero. Dado que el alcohol vinílico es inestable con respecto a la isomerización a acetaldehído su polímero debe prepararse por métodos indirectos. El monómero, alcohol vinílico, existe casi exclusivamente en la forma tautoméricas, el acetaldehído. El PVOH se prepara por alcohólisis (se emplean también los términos menos exactos hidrólisis y saponificación) parcial o total de acetato de polivinilo para eliminar los grupos acetato.

 

PROPIEDADES

El alcohol polivinílico tiene excelentes propiedades para formar películas, como emulsionante y como adhesivo. También es resistente al aceite, grasas y disolventes. Es inodoro y no tóxico. Tiene alta resistencia y flexibilidad, así como alta propiedades de barrera para el oxígeno y los aroma. Sin embargo, estas propiedades dependen de la humedad, es decir, con mayor humedad más agua es absorbida. El agua, que actúa como un plastificante, a su vez reducirá su resistencia a la tracción, pero aumentan su elongación y resistencia al desgarro. El PVOH es totalmente degradable y se disuelve rápidamente. El PVOH tiene un punto de fusión de 230°C y 180-190ºC para los grados totalmente hidrolizado y parcialmente hidrolizado respectivamente. Se descompone rápidamente por encima de 200°C. El poli (alcohol de vinilo) no funde como un termoplástico, sino que se descompone por pérdida de agua de dos grupos hidroxilos adyacentes a temperaturas superiores a 150°C. Los enlaces dobles permanecen en la cadena y, a medida que se forman más en posiciones conjugadas, tiene lugar una coloración importante.
Aunque el poli (alcohol de vinilo) es amorfo cuando no está estirado, puede estirarse dando una fibra cristalina por ser los grupos hidroxilo lo bastante pequeños para encajar en un retículo cristalino a pesar de la estructura de cadena atáctica.
El poli (alcohol de vinilo) es soluble en agua. Se disuelve lentamente en agua fría, pero lo hace más rápidamente a temperaturas elevadas, y puede normalmente disolverse a más de 90°C. Las disoluciones acuosas no son particularmente estables, especialmente si hay presentes trazas de ácido o base. Las disoluciones pueden sufrir una compleja serie de reacciones de gelación reversibles e irreversibles. Por ejemplo, puede producirse entre-cruzamiento en los enlaces éter, lo que resulta en un aumento de viscosidad por la formación de productos insolubles.
EI poli (alcohol de vinilo) puede reacetilarse por calentamiento con un exceso de anhídrido acético en presencia de piridina. El poli (acetato de vinilo) resultante puede o no tener la misma estructura que el polímero madre a partir del cual se obtuvo el alcohol, debido a la naturaleza de la estructura de cadena ramificada del polímero.
El coeficiente de Poisson se ha medido a entre 0,42 y 0,48.

 

OTROS USOS

 

1.- Papel adhesivo con ácido bórico en el bobinado de tubo en espiral y la producción de cartón compacto
2.- Espesante, modificador, de colas de acetato de polivinilo
3.- Apresto textil
4.- Revestimientos de papel.
5.- Como una película soluble en agua útil para el embalaje. Un ejemplo es el sobre que contiene detergente para la ropa en "liqui-tabs". Otro ejemplo son las bolsas de cebo que se disuelven en agua para la pesca deportiva en agua dulce
6.- Higiene femenina y productos de incontinencia para adultos como lámina de plástico biodegradable.
7.- Barrera de dióxido de carbono en botellas de tereftalato de polietileno (PET).
8.- Como un agente de liberación del molde para ciertos polímeros
9.- Juguete para niños cuando se combina con bórax forma un producto gelatinoso viscoso que escurre (juguete llamado Slime, Flubber u otros nombres comerciales)
10.- Se utiliza en gotas para los ojos y como una solución lubricante para lentes de contacto rígidos. También como agente de lágrimas artificiales para el tratamiento del ojo seco.
11.- Fibra de PVOH, como refuerzo en el concreto
12.- Se utiliza en protección guantes resistentes a químicos
13.- Se utiliza como fijador para la recogida de muestras, en especial las muestras de heces
14.- Como un agente de embolización en procedimientos médicos
15.- Excipiente, recubrimiento de pastillas, biofermentación y tópicos para productos farmacéuticos

Acetato de Polivinilo

El poliacetato de vinilo, acetato de polivinilo, PVA, PVAc o poli (etenil etonoato), es un polímero sintético gomoso con fórmula abreviada (C4H6O2)n. Pertenece a la familia de los polímeros poliviníl éster más fácilmente obtenible y de más amplio uso, con fórmula general -(RCOOCHCH2)-. Se trata de un tipo de termoplástico.
No se debe confundir con la relación del polímero alcohol polivinílico, que se lo denomina, en muchos casos, también con las siglas PVA (talvez PVAc podría considerarse como una abreviatura técnicamente correcta para el acetato de polivinilo y ayudaría a evitar una confusión de este tipo).
El acetato de polivinilo es un componente de un tipo ampliamente usado de adhesivo, a que se refiere indistintamente como cola para madera, cola blanca, cola de carpintero, cola escolar, cola PVA o cola vinílica.
El acetato de polivinilo fue descubierto en Alemania en 1912 por Fritz Klatte.

 

La estructura química del polímero se compone sucesiones de grupos vinilacetato:

El acetato de polivinilo es preparado por polimerización vinílica por radicales libres del monómero acetato de vinilo.

El monómero de acetato de vinilo, fue a escala industrial producido por primera vez por la adición de ácido acético al acetileno con una sal mercurio (I), pero ahora está compuesta principalmente por la adición oxidativa catalizado con paladio de ácido acético al etileno.

 

OBTENCION

 

En la industria de los adhesivos se obtiene el poliacetato de vinilo por los métodos convencionales de polimerización por adición o por emulsión.
Para iniciar la polimerización es común activar la doble ligadura del vinilo ya sea termicamente, o fotoquímicamente por reacción con un radical libre iniciador o por reacción con un catalizador iónico. La polimerización de adición industrial para los adhesivos, se inician por lo general, por medio de un radical libre obtenido de la descomposición de agentes oxidantes tales como el peróxido de benceno. Simultáneamente la ligadura de vinilo es activada ya que ahora ella tiene un electrón sin unir en el otro átomo de carbono. Es así como se inicia una reacción en cadena de radicales libres.
El vinil acetato monómero puede ser copolimerizado o terpolimerizado con otros compuestos no saturados y, de esta manera, obtener sustancias poliméricas con diferencias en sus propiedades físicas tales como los sólidos suspendidos, viscosidad, plásticidad y características adhesivas del producto resultante.
El acetato de vinilo puede ser copolimerizado con varios monómeros de vinilo. Son comonómeros comercialmente importantes el cloruro de vinilo, cloruro de vinilideno, dibutilo y otros maleatos y fumaratos de dialquilo, los ácidos crotónicos, acrílico, metacrílico e itacónico y sus ésteres, pirrolidona y etileno de vinilo. Un monómero que no se combina sólo con el acetato de vinilo puede combinarse con el uso de un tercer monómero que se copolimeriza con ambos (terpolimerización). La injerción puede usarse con monómeros como el estireno, que no se copolimeriza con el acetato de vinilo.

PROPIEDADES 

El grado de polimerización de acetato de polivinilo normalmente es de 100 a 5000. Los grupos éster del acetato de polivinilo son estables en sistemas neutros, pero son sensibles a los álcalis y poco a poco convertirán el PVAc en alcohol polivinílico y ácido acético.
El poliacetato de vinilo es demasiado blando y tiene una excesiva fluencia en frio debido a que su temperatura de transición vítrea es de 28°C, muy próxima a la temperatura ambiente. La densidad es de 1,19g/cm³ y su índice de refracción 1,47. Es atáctico y no cristaliza (amorfo). Los polímeros estereorregulares no se han ofrecido comercialmente. Es transparente si está libre de emulsificante. Su parámetro de solubilidad, d=19,4(MJ/m³)0,5; lo disuelven el benceno (d=18,8) y la acetona (20,4)
Los polímeros de bajo peso molecular son frágiles pero se hacen como goma cuando se mastican y de hecho se utilizan en las gomas de mascar.

APLICACIONES Y USOS 

Es usado generalmente para adhesivos de encuadernación, bolsas de papel, cartones para leche, sobres, cintas engomadas, calcomanías, etc. Existen grados alimenticios utilizados como aditivo para alimentos. También es materia prima para la producción de otros polímeros.

Spandex

El elastano o spandex es una fibra sintética muy conocida por su gran elasticidad y su versatilidad.
Se trata de un polímero de cadena muy larga, formado por lo menos con un 85% de poliuretano segmentado (Spandex); obteniéndose filamentos contínuos que pueden ser multifilamento o monofilamento.

 

HISTORIA

 

Creadaen 1959 por el químico Joseph Shivers, quien trabajaba para la compañía DuPont. 

En 1958 DuPont llamo spandex o fibras elastoméricas a un tejido hecho con un material sintético con propiedades elásticas. La empresa estadounidense DuPont patentó su invención en 1959 y le dio el conocido nombre de marca LYCRA®. 

OBTENCION

Una gran variedad de materias primas se utilizan para producir fibras spandex. Esto incluye prepolímeros que producen la columna vertebral de la fibra, estabilizantes que protegen la integridad del polímero, y colorantes.
Dos tipos de prepolímeros se hacen reaccionar para producir el polímero de la fibra spandex. Uno de ellos es un macroglicol flexible, mientras que el otro es un diisocianato rígido. El macro-glicol puede ser un poliéster, poliéter, policarbonato, policaprolactona o alguna combinación de estos. Estos son polímeros de cadena larga, que tienen grupos hidroxilo (-OH) en ambos extremos. La característica importante de estas moléculas es que son largas y flexibles. Esta parte de la fibra de spandex es responsable de su característica de estiramiento. El otro prepolímero que se utilice para producir spandex es un diisocianato polimérico. Este es un polímero de cadena más corta, que tiene un grupo isocianato (-NCO) en ambos extremos. La característica principal de esta molécula es su rigidez. En la fibra, esta molécula proporciona fuerza.
La estructura química del spandex es aproximadamente la siguiente:

Estructura química del spandex

Tiene enlaces urea y uretano en su cadena. Lo que le confiere al spandex sus características especiales, es el hecho de que en su estructura tiene bloques rígidos y flexibles. La cadena polimérica corta de un poliglicol, de generalmente cerca de cuarenta unidades de longitud, es flexible y parecida al caucho. El resto de la unidad de repetición, es decir el estiramiento con los enlaces uretano, los enlaces urea y los grupos aromáticos, es extremadamente rígido. Esta sección es tan fuerte que las secciones rígidas de diversas cadenas se agrupan y se alinean para formar fibras. Los dominios fibrosos formados por los bloques rígidos están unidos entre sí por las secciones flexibles parecidas al caucho. El resultado es una fibra que actúa como elastómero. Esto permite que logremos una tela capaz se estirarse, ideal para la ropa de gimnasia y similares.
Cuando los dos tipos de prepolímeros se mezclan entre sí, interactúan para formar las fibras de spandex. En esta reacción, los grupos hidroxilo (-OH) en los macroglicoles reaccionan con los isocianatos. Cada molécula se añade al final de otra molécula, y se forma un polímero de cadena larga. Esto se conoce como una polimerización por crecimiento en etapas o de adición. Para iniciar esta reacción, debe ser utilizado un catalizador tal como diazobiciclo(2.2.2)octano. Otras aminas de bajo peso molecular se añaden para controlar el peso molecular de las fibras. 

HILATURA

Las fibras de spandex son producidos en cuatro formas diferentes: extrusión en estado fundido, hilado por reacción, hilatura en seco e hilado en húmedo. Todos estos métodos incluyen la etapa inicial de la reacción de monómeros para producir un prepolímero. Una vez que el prepolímero se forma, se hace reaccionar adicionalmente de diversas maneras y prolongado para hacer las fibras. El método de hilado seco se usa para producir más del 90% de fibras de spandex del mundo.

Proceso de hilatura en seco

 

 

 

PRODUCCION

 

DuPont es el mayor fabricante del spandex del mundo (cerca de 200 millones de libras anualmente), hay otros fabricantes de la fibra tambien importantes: en los ESTADOS UNIDOS, la fabricación de Mass.-based, el fabricante del spandex de Glospan y de Cleerspan, y a Bayer Corp. -- el afiliado de Bayer de Alemania -- fabricante en ESTADOS UNIDOS del spandex de la marca de fábrica de Dorlasten.

 Bayer también hace el spandex en Alemania. Y otros productores del mundo incluyen la industria química de Toyobo de Asahi de Japón, y Tae Kwang Co industrial de Corea del sur.

 

USOS

El elastano se utiliza conjuntamente con otras fibras para fabricar tejidos óptimos

• ropa interior

• ropa femenina

• calcetines

• pantis

• medias

• ropa deportiva 
• ropa de baño 

 

Microfibra de Poliamida

La microfibra es un tipo de fibra sintética. El término "microfibra" es usado para fibras que son ultrafinas con la que se fabrica un textil no tejido llamado, por extensión . La microfibra tiene cada vez más importancia en la industria textil. Generalmente están compuestas de 80% de poliéster y de 20% de poliamida. Las microfibras tienen el diámetro medio de una fibra de seda, un tercio del diámetro de una fibra algodonera, un cuarto del diámetro de una fibra de lana y 100 veces más fino que e lcabello humano. El diámetro de la microfibra es del orden de 10 micras.

HISTORIA

La producción de la microfibra se remonta a finales de 1950, utilizando técnicas de hilado "melt-Blown" (soplado-fundido) y técnicas de hilado rápido. Sin embargo, sólo podían ser fabricadas hebras finas de longitud al azar y se encontraron muy pocas aplicaciones.

Los experimentos para la producción de fibras ultra finas de un tipo de filamento continuo se realizaron posteriormente, el más prometedor de los cuales se hizo en Japón durante la década de 1960 por el Dr. Miyoshi Okamoto. Los descubrimientos del Dr.Okamoto, junto con los del Dr. Toyohiko Hikota, dieron lugar a numerosas aplicaciones industriales. Entre estas estaba Ultrasuede, una de las primeras microfibras sintéticas exitosas, que se incorporo en el mercado en la década de 1970. Así el uso de microfibras en la industria textil se expandió.

Las microfibras se dieron a conocer por primera vez en la década de 1990 en Suecia y vieron el éxito como un producto en Europa en el transcurso de la década.

 En 2007, Rubbermaid comenzó una linea de productos de microfibra para los mercados de América, siendo la primera empresa importante que lo hizo.

 

 

 

 

 

OBTENCION

 

En un proceso precondensado de dos etapas para preparar poliamidas se hacen reaccionar diaminas con dihaluros deácido dicarboxílico en un medio líquido orgánico inerte, no básico y polar bajo condiciones tales que se forme un producto de condensación que tenga un bajo grado de polimerización. La condensación resultante se pone en contacto después con una solución acuosa de un receptor de ácidos hidrosoluble al alimentar continuamente los componentes en un sistema de reactores que tiene un tiempo de residencia total de aproximadamente 2 segundos a aproximadamente 2 minutos, y que tiene un número de Peclet mayor que aproximadamente 3.5 para formar un producto de poliamida que tiene un alto grado de polimerización.

 

 

 

PROPIEDADES

 

• Resistencia y durabilidad excelente.
• Gran resistencia a la abrasión y recuperación elástica. 
• Tacto suave y sedoso. 
• De gran aplicación como fibra sola o mezclada en calcetería. 
• Incomodidad respecto a su baja absorbencia de humedad
• confiere una alta capacidad de absorción,
• Resiste muchoslavados
• temperaturas altas
• los tejidos de microfibra no se deforman
• no se quedan pequeños ni se hacen mayores
• hipoalergénica
  
  
  
  
  
  
  PRUEBA DE COMBUSTION
  Su punto de fusión es de entre los 200°C a los 260°C. Se funden al acercarlas a la llama. Arden lentamente y al alejar lo de la flama se auto extinguen, durante su combustión desprenden cenizas en forma de una bola gris o color café.
  
  PRUEBA DE SOLUBILIDAD
  Las microfibras de poliamida son sensibles a los ácidos, alquiles concentrados y oxidantes. El clorito sódico produce una degradación a la fibra que es más importante a medida que el PH de baño de blanqueo es más alcalino. Resisten bien los disolventes orgánicos usados en el lavado seco
   
   
  USOS
   
  Las bayetas o paños de microfibras se utilizan principalmente en aquellos procesos en los que tengamos necesidad de absorber la mancha o el producto desmanchante utilizado.
  
  En el mercado se encuentran bayetas de microfibra de poliéster-poliamida y 100% poliéster,
  estas últimas son las más adecuadas ya que la poliamida
  puede alterarse con alguno de los productos químicos
  que utilizamos para el desmanchado.
  
  En la actualidad las microfibras están presentes en muchos artículos cotidianos,
  como por ejemplo:
  Sofás.
  Muebles tapizados.
  Toallas.
  Albornoces.
  Manteles.
  Interiores de automóviles.
  Ropa deportiva. 
   
  
  
   

Nanofibras

Fibra polimérica con diámetro inferior a 500 nanómetros. Se obtienen a partir de técnicas especiales que permiten obtener esas fibras ultrafinas, de propiedades muy particulares y de muy diversos usos.

Son fibras tan pequeñas, prácticamente invisibles. En términos técnicos una nanofibra tiene un diámetro menor de un micrón lo que esequivalente a la millonésima parte del metro. 

HISTORIA

El primer cintifico que intento crear el material fue  Von Neuman en los años 40, estudió la posibilidad de crear sistemas de una manera que se auto reproducen.
En 1959 Richard Feynmann en una conferencia expresó su inclinación por descubrir como manejar objetos átomo por átomo.En el año 1985 se descubrieron las nanopartículas.  En 1996 Harry Koto recibió un premio Nobel por el descubrimiento de las nanoparticulas. 
Pero fue años después cuando en el Instituto de Tecnología de Georgia fueron desarrolladas las nanaofibras por un equipo al mando de Zhong Lin Wang.

OBTENCION

Un proceso convencional para obtener fibras comunes consiste en el hilado en el que un polímero fundido o en solución se hace pasar por una boquilla a cierta velocidad y temperatura. Además se estira el material buscando darle más módulo y resistencia. Pero para obtener una nanofibra, se utiliza lo que se llama electrohilado (electrospinning), que permite producir filamentos continuos cien veces inferiores a los métodos convencionales. Dichos filamentos se depositan en una membrana o malla no tejida llamada material nanofibroso. 

  

PROPIEDADES

Hidrofobicidad
Hidrofilicidad
Efecto antimicrobiano
Efecto barrera termica
Control de la electricidad estatica
Transpirabilidad
“smart textiles” tejidos inteligentes
Solides en los colores
Antillamas
Resistencia al ensurado
Resistencia a la mecanica, a la traccion, rasgado y abrasion

 

 

COMBUSTION
En la prueba de combustión se observa que se va quemando muy lentamente y queda carbonizada como una bola dura.

SOLUBILIDAD
Es resistente y con un contacto rápido no le pasa nada en cambio si esta permanece mucho tiempo expuesta a un ácido se va desasiendo poco a poco.

 

APLICACIONES

La baja densidad y elevado volumen de los poros hacen a estos materiales apropiados para dispositivos biomédicos como el sistema de liberación controlada de fármacos o la obtención de cosméticos.

También para principios activos e ingeniería de tejidos; prendas de vestir, implementos de limpieza y hasta productos industriales de catálisis, filtrado, barrera y aislamiento, pilas, transistores, óptica, tecnología de la información y del sector espacial.